日本企业联手推出积木式锂电工厂，成本可降70%以应对中国厂商竞争

7月1日消息，据报道，在锂离子电池生产设备领域，日立制作所与理光等日本厂商正联合推出一种积木式电池工厂新模式，将设备细分为标准化模块出货，客户在厂内简单组装即可建成产线，整体成本最高可降低约70%。此举直指凭借低价攻势不断扩张份额的中国企业。

据介绍，今年4月，日立、理光及丰田旗下企业等9家日本电池设备制造商共同出资组建了Swiftfab Energy Systems，试图以“协同标准化”破局。

Swiftfab社长喜田桂祐形容：“像积木一样进行拼装组合，就能建成一条生产线，将创造前所未有的新生产方式。”

具体而言，传统电池工厂从产线设计到投产普遍需要4至6年，任何一家设备供应商延期都会拖慢全局。

新模式将大型产线拆解为集装箱式模块化单元，9家创始企业各负责一类设备的生产，再由Swiftfab完成模块化封装，客户拿到后像搭积木一样拼装即可。以一座年产配套5万辆电动车电池的工厂为例，大约需要1000套模块拼装而成。

据《日经新闻》披露，整套模块化方案可将客户从厂房土建、设备采购到安装调试的综合总投入削减约70%，降本核心来自通用零部件集中集采、设备小型化压缩厂房造价、大幅缩短建设周期减少资金占用。

建厂周期从4至6年缩短至2至3年。设备小型化与通用零部件集中采购进一步压低了运维成本。

并且，整套模块化方案可申领日本产业扶持补贴，企业规划2030年末建成标准化样板工厂，市场拓展顺序为先日本本土储能、动力电池厂商，再辐射欧美、印度等海外供应链市场。

日本曾是锂电池的发明国，但近年来在产业竞争中节节败退。中国电池企业凭借规模效应、供应链整合和持续降本，已占据全球动力电池过半市场份额，日本产业界此前“核心技术仍在手中”的心态也难以为继。

9家日企此次抱团推出积木式工厂，本质上是在中国企业的成本碾压下寻求差异化突围，既然拼不过整线价格，就拼模块化灵活性和建厂速度。

不过，模块化方案能否真正撼动中国电池设备企业的价格优势，仍取决于实际落地效果。